Фізико-металургійні та термодеформаційні процеси при зварюванні тонкостінних конструкцій із алюмінієвих сплавів з використанням лазерного випромінювання

Скорочена інформація про документ
dc.contributor.advisorКвасницький, Віктор Вячеславович
dc.contributor.authorПелешенко, Святослав Ігорович
dc.date.accessioned2024-06-11T09:47:12Z
dc.date.available2024-06-11T09:47:12Z
dc.date.issued2024
dc.description.abstractПелешенко С. І. Фізико-металургійні та термодеформаційні процеси при зварюванні тонкостінних конструкцій із алюмінієвих сплавів з використанням лазерного випромінювання. – Кваліфікаційна наукова праця на правах рукопису. Дисертація на здобуття наукового ступеня доктора філософії за спеціальністю 131 Прикладна механіка. – Національний технічний університет України «Київський політехнічний інститут імені Ігоря Сікорського», Київ, 2024. Дисертація присвячена дослідженню та створенню технологій зварювання виробів космічної промисловості з високоміцних алюмінієвих сплавів із використанням лазерного випромінювання шляхом розрахункового вибору параметрів режимів (щільності потужності, швидкості, розміру і часу існування зварювальної ванни) з подальшою експериментальною перевіркою, визначення впливу режимів та умов ведення процесу на формування напруженодеформованого стану та зміну геометричної форми виробів, розрахунковому прогнозуванню параметрів зварювання берилієвих сплавів. У роботі визначені характерні дефекти зварювання та шляхи їх усунення, створені методика та обладнання для визначення компонент напружено-деформованого стану та неруйнівного контролю виробів, зварених із використанням розроблених технологій, проведене конструювання дослідно-промислового комплексу для реалізації розроблених технологій. Дисертаційна робота складається з п'яти розділів, у яких викладено та обґрунтовано основні результати дисертаційної роботи. У вступі обґрунтовано актуальність обраної теми дослідження, визначені мета та задачі дослідження, приведені методи дослідження, сформульовані наукова новизна та практична цінність отриманих результатів. У першому розділі приведені результати аналізу особливостей зварювання легких сплавів на основі алюмінію і берилію із використанням сучасних зварювальних технологій. Розглянуто особливості використання лазерного випромінювання для зварювання тонкостінних конструкцій із легких сплавів, в тому числі актуальні проблеми при зварюванні тонкостінних конструкцій із легких сплавів, зокрема з неповним проплавленням. На основі проведеного аналізу визначені мета та завдання досліджень. Другий розділ присвячений опису застосованих стандартизованих та розроблених методик проведення дослідження, наведені опис та характеристики обраних матеріалів, технологічного обладнання для проведення експериментів та металографічних досліджень. Для досягнення мети реботи та вирішення поставлених завдань була прийнята наступна методика досліджень: вибір зварюваних алюмінієвих сплавів і підготовка зразків; математичне модельне дослідження особливостей поглинання лазерного випромінювання при зварюванні легких високоміцних сплавів; виконання розрахункових експериментів на основі моделювання розподілу теплових полів у виробах з легких високоміцних сплавів, прогнозування параметрів режимів зварювання з використанням лазерного випромінювання; створення лабораторного стенду для проведення технологічних досліджень; експериментальна перевірка точності розрахунків, металографічні дослідження зварених зразків, визначення характерних дефектів та шляхів їх усунення, корегування режимів; розробка комбінованого способу розрахунково-експериментального визначення залишкових деформацій та напружень у звареному виробі; створення методики та обладнання неруйнівного дослідження компонент напружено-деформованого стану (НДС) тонкостінних зварних виробів із високоміцних легких сплавів шляхом обробки цифрових стереозображень; створення технологічних рекомендацій щодо зварювання виробів космічної галузі з легких високоміцних сплавів з використанням лазерного випромінювання; проектування зварювальних головок для реалізації процесів зварювання легких високоміцних сплавів із застосуванням лазерного випромінювання в умовах камери з контрольованою атмосферою; проектування комплексу дослідно-промислового обладнання для герметизації зварюванням високоточних тонкостінних виробів космічної галузі з легких високоміцних сплавів і апаратури неруйнівного контролю НДС зварних виробів. В третьому розділі дисертаційної роботи приведені результати моделювання з’єднання легких сплавів лазерним зварюванням та лазерномікроплазмовим зварюванням, описана методика вибору параметрів режимів зварювання тонкостінних виробів з легких сплавів із ненаскрізним проплавленням із застосуванням лазерного випромінювання, приведені результати експериментальної перевірки використаної методики вибору режимів зварювання та результати металографічних досліджень отриманих зварних з'єднань, а також аналіз характерних дефектів та шляхів їх усунення. В роботі вперше досліджені особливості впливу супутнього плазмового підігріву на поглинання лазерного випромінювання поверхнею алюмінієвих сплавів і зроблений прогноз щодо особливостей поглинання випромінювання берилієвими сплавами. Визначено, що при переході легких сплавів від твердого до рідкого стану частка поглиненого лазерного випромінювання стрибкоподібно зростає до 5 разів для алюмінію і на 20% для берилію. Встановлено, що завдяки приблизно втричі більшій теплопровідності берилію та його сплавів, порівняно із теплопровідністю алюмінієвих сплавів, погонна енергія лазерного зварювання берилієвих сплавів має приблизно вдвічі перевищувати енергію, яка необхідна для лазерного зварювання алюмінієвих сплавів. У разі застосування супутнього локального мікроплазмового підігріву зварювальної ванни таке підвищення погонної енергії зменшується до 30%. Для такого супутнього підігріву визначений вплив дистанції між фокусом лазерного випромінювання і центром анодної плями плазмової дуги на тенденції формування шва і ступінь прояву синергетичного ефекту взаємодії цих двох енергетичних джерел. Створені методики попереднього розрахункового визначення параметрів режимів зварювання з використанням лазерного випромінювання (лазерного і лазерно-мікроплазмового процесів) та залишкового напружено-деформованого стану виробів космічної промисловості з високоміцних алюмінієвих і берилієвих сплавів. За допомогою експериментальної перевірки розроблених методик на зразках високоміцних алюмінієвих сплавів визначена величина похибки (до 10...20%) та обґрунтована прийнятність цих методик для розв'язуваних завдань. Встановлено, що завдяки поєднанню високої теплопровідності із низьким коефіцієнтом поглинання лазерного випромінювання для зварювання алюмінієвих сплавів існують певні порогові значення потужності та швидкості зварювання, а також визначені шляхи подолання недоліків, які можуть виникати через цю особливість. Розрахунковим і дослідним способами показано, що одним з найбільш ефективних шляхів покращення лазерного зварювання є застосування супутнього локального підігріву зварювальної ванни мікроплазмою прямої дії. Такий технологічний прийом забезпечує економію коштовної лазерної енергії та водночас дозволяє в 1,5-2 рази підвищити швидкість зварювання і покращити формування швів. Проведене математичне прогнозування зварювання берилію та його сплавів за допомогою лазерного випромінювання із перевіркою отриманих результатів за літературними даними. Встановлено, що через теплопровідність, яка приблизно втричі перевищує теплопровідність алюмінієвих сплавів, для їх зварювання потрібно більше вкладення енергії. Тому погонні енергії провару берилієвих сплавів на глибину порядку 0,5-0,6 мм за умови нагрівання виробу до 100...120°С мають перевищувати енергії аналогічних проварів алюмінієвих сплавів: при лазерному зварюванні до 4 разів, при лазерно-мікроплазмовому – на 30…50%. Встановлено, що збільшення розміру зерен литого металу шва при лазерному зварюванні високоміцних алюмінієвих сплавів призводить до зниження міцності шва, зокрема в зонах сплавлення і вертикальної осі поперечного перерізу. Підвищення питомої енергії випромінювання призводить до зменшення вмісту летючих легуючих елементів сплаву (в першу чергу Mg, Zn, Li). Одним з характерних дефектів є утворення внутрішніх пор діаметром від 0,05 до 0,2 мм. Крім того, при зварюванні таких сплавів можлива поява як осьових, так і поперечних гарячих тріщин. Найбільш небезпечними зонами виникнення тріщин є кратер, де відбувається остаточна кристалізація розплаву, а також дефекти шва. Шляхами усунення схильності металу до тріщиноутворення є: попередній або супутній підігрів, мінімізація погонної енергії зварювання, використання присадкових матеріалів, плавне зменшення потужності лазерного випромінювання при закінченні процесу зварювання, видалення з поверхні заготовок окислу Al2O3 перед зварюванням, застосування основного металу з більш дисперсною структурою. Дослідження показали, що одним з найкращих і найбільш універсальних способів мінімізації схильності металу до виникнення характерних дефектів при лазерному зварюванні високоміцних алюмінієвих сплавів є супутній підігрів металу зварювальної ванни мікроплазмою з електричною дугою прямої дії. Порівняно зі звичайним лазерним зварюванням такий підхід покращує формування підсилення верхнього валика шляхом усунення гребнів і підрізів, мінімізує пороутворення, зменшує твердість металу ЗТВ до рівня твердості основного металу, сприяє підвищенню швидкості зварювання, до 1,5-2 разів зменшує розмір зерен литого металу з’єднання. Встановлено, що лазерне зварювання стикових з'єднань високоміцних алюмінієвих сплавів дозволяє отримувати шви з близьким до 1 коефіцієнтом форми при мінімальних витратах погонної енергії (5…10 Дж/мм) із часом існування ванни розплаву 0,02…0,04 с. Зернистість металу з'єднання носить регулярний характер, зерна в переплавленому металі мають рівноосну форму та подовжену форму біля лінії сплавлення (коефіцієнт форми зерна =2...3) і в ЗТВ (=2,5...5). Мікротвердість у швах зменшується на 15%, а ЗТВ збільшується на 8…12% відносно основного металу. Основні дефекти – утворення в ЗТВ мікротріщин довжиною 10...20 мкм та наявність у кореневій частині швів включень залишків оксидних плівок. Для підвищення якості з’єднань та усунення виявлених дефектів запропоновано використовувати лазерномікроплазмове зварювання. Зерна металу шва при такому зварюванні мають рівноосну будову, розмір зерен зменшується у 1,5-2 рази порівняно з лазерним зварюванням. Уздовж лінії сплавлення та у ЗТВ формуються структури з подовженими зернами (=3…6 і =4…5, відповідно). Мікротвердість металу шва зменшується на 15…20% від основного метала, а ЗТВ – приблизно відповідає основному металу. При цьому використання коштовної лазерної енергії зменшується на 40…50%, час існування зварювальної ванни (0,03…0,05 с) наближається до лазерного зварювання, усувається небезпека зменшення вмісту легуючих елементів при підвищенні щільності потужності випромінювання. У четвертому розділі приведений опис розробки методики експериментально-розрахункового визначення компонент НДС зварних деталей та створення лабораторного стенду для реалізації методики. Наведені результати розрахункового визначення параметрів залишкового НДС отриманих лазерним та лазерно-мікроплазмовим зварюванням з'єднань із високоміцного алюмінієвого сплаву 7005. Розроблений комбінований розрахунково-експериментальний метод визначення залишкових деформацій та напружень у зварному виробі за режимами зварювання із застосуванням методу кореляції стереоскопічних цифрових зображень (SDIC – Stereo Digital Image Correlation). Розроблений спосіб передбачає розбивку зварюваної конструкції на просторові примітиви із їх аналізом по мірі виконання зварювання. За його допомогою встановлено, що при лазерному зварюванні імітаторів виробів космічної галузі зі сплаву 7005 після виконання чотирьох діаметрально протилежних точкових прихваток залишкові переміщення торців виробу (41×41 мм) можуть сягати 0,02…0,05 мм, а після виконання безперервних кільцевих швів – зменшуватися до 0,01...0,02 мм. Величини залишкових напружень стиску у площині торців зварного виробу знаходяться в межах 50-60 МПа. При цьому в зоні шва напруження розтягу можуть доходити до 200 МПа, а в ЗТВ змінюватися від 70 до 150 МПа. Внесені попередньо виконаними точковими прихватками геометричні відхилення майже не впливають на рівень залишкових напружень. У п’ятому розділі представлені результати робіт із практичної реалізації розроблених технологій, створене обладнання для отримання і неруйнівного контролю високоточних тонкостінних зварних виробів з алюмінієвих сплавів космічного призначення. Для зварювання високоточних тонкостінних виробів космічної галузі з алюмінієвих сплавів із застосуванням лазерного джерела нагрівання були сконструйовані зварювальні головки. Розробка головок для лазерного і лазерномікроплазмового зварювання базувалася на виборі необхідних оптичних елементів за їх діаметрами і фокусною відстанню, а також визначення параметрів потоку плазмоутворюючого газу з урахуванням особливостей камери з контрольованою захисною атмосферою. До складу технологічного комплексу увійшов стенд для визначення компонент НДС готового виробу після зварювання. При розробці цього стенду були обрані необхідні цифрові фотокамери з високою роздільною здатністю, створена система базування закріпленого у складально-зварювальному оснащенні зварюваного виробу, а також необхідні алгоритми та програмне забезпечення для вимірювання переміщень окремих ділянок, визначення деформацій і супутніх розрахунків залишкових напружень. Розроблений технологічний процес герметизації високоточних тонкостінних виробів космічної галузі з легких сплавів лазерним зварюванням, що включає: підготовку поверхонь заготовок виробу до зварювання хімічним травленням лугом із подальшою нейтралізацією кислотою; складання деталей під зварювання; базування в складально-зварюваному оснащенні та зварювання виробу з одночасним контролем/керуванням температурою його нагрівання; визначення рівня переміщень, напружень, деформацій. Для реалізації даного технологічного процесу розроблений дослідно-промисловий комплекс обладнання, яке включає герметичну зварювальну камеру з системами кріплення, переміщення та зварювання заготовки, зварювальне джерело живлення з плазмовим модулем, систему управління, вакуумування, газопідготовки та очищення відпрацьованих газів, а також рукавичну камеру для ручного збирання деталей виробу під зварювання. У даному дослідно-промисловому комплексі був застосований волоконний лазер потужністю до 1,0 кВт.
dc.description.abstractotherPeleshenko S. Physico-metallurgical and thermal deformation processes during welding of thin-walled structures from aluminum alloys using laser radiation. – Manuscript. Thesis for receiving the Doctor of Philosophy Degree (Ph.D.) in program subject area 131 Applied Mechanics. – National Technical University of Ukraine «Igor Sikorsky Kiev Polytechnic Institute» of MES of Ukraine, Kyiv, 2024. The dissertation is devoted to the development and creation of technologies for welding of space industry products from high-strength aluminum alloys using laser radiation through the calculated selection of mode parameters (power density, speed, size and time of existence of the welding bath) with subsequent experimental verification, determination of the effect of modes and conditions of the process on the formation of the stress-strain state (SSS) and the change of geometric shape of the products as well as calculated forecasting of the welding parameters of beryllium alloys. The typycal welding defects and ways to eliminate them are identified, and methodology and equipment for determination of the components of the stress-strain state and non-destructive testing of products which are welded using the developed technologies are created, as well as research and industrial complex for the implementation of the developed technologie is constructed. The thesis consists of five chapters, in which main results of the dissertation work are presented and substantiated. In first chapter, the results of analysis of features of welding light alloys from aluminum and beryllium using modern welding technologies are presented. The peculiarities of use of laser radiation for welding of thin-walled structures from light alloys are considered, including current problems in the field of welding of thin-walled structures from light alloys, in particular with incomplete penetration. Based on the analysis, the purpose and objectives of the research are defined. Second chapter is devoted to the description of the applied standardized and developed research methods, the description and characteristics of the selected materials, technological equipment for conducting experiments and metallographic studies are presented. To achieve the goals and to solve the tasks which were set in our thesis, the following research methodology was adopted: selection of welded aluminum alloys and preparation of samples; mathematical model study of the features of laser radiation absorption during welding of light high-strength alloys; performing calculation experiments on modeling the distribution of thermal fields in products made of light high-strength alloys, forecasting the parameters of welding modes using laser radiation; creation of a laboratory stand for technological research; experimental verification of the accuracy of calculations, metallographic studies of welded samples, determination of characteristic defects and ways to eliminate them, adjustment of regimes; development of a combined method of calculation and experimental determination of residual deformations and stresses in the welded product; creation of techniques and equipment for non-destructive testing of components of stress-strain state of thinwalled welded products from high-strength light alloys by processing digital stereo images; creation of technological recommendations for welding aerospace products from light high-strength alloys using laser radiation; design of welding heads for the implementation of welding processes of light high-strength alloys using laser radiation in the conditions of a chamber with a controlled atmosphere; design of a complex of research and industrial equipment for sealing by welding of high-precision thin-walled products of the space industry from light high-strength alloys and equipment for nondestructive inspection of SSS of welded products. Third chapter of the dissertation presents the results of modeling of joints of light alloys using laser welding and laser-microplasma welding, describes the method of selecting welding mode parameters for thin-walled products made of light alloys with non-through penetration using laser radiation, demonstrates the results of experimental verification of the used method of selecting welding modes and the results of metallographic studies of the obtained welded joints, as well as the analysis of characteristic defects and ways to eliminate them. The peculiarities of the influence of the accompanying plasma heating on the absorption of laser radiation by the surface of aluminum alloys were studied for the first time, as well as forecast regarding the peculiarities of the absorption of radiation by beryllium alloys was made. It was determined that during the transition of light alloys from a solid to a liquid state, the share of absorbed laser radiation jumps up to 5 times for aluminum and 20% for beryllium. It was established that due to the approximately three times higher thermal conductivity of beryllium and its alloys compared to the thermal conductivity of aluminum alloys, the linear energy of laser welding of beryllium alloys should be approximately twice the energy required for laser welding of aluminum alloys. In the case of application of the accompanying local microplasma heating of the welding bath, this increase in linear energy is reduced to 30%. For such concomitant heating, the influence of the distance between the focus of laser radiation and the center of the anode spot of the plasma arc on the tendency of seam formation and the degree of manifestation of the synergistic effect of the interaction of these two energy sources have been determined. The methods of preliminary calculated determination of parameters of welding modes using laser radiation (laser and laser-microplasma processes) and residual stress-strain state of space industry products from high-strength aluminum and beryllium alloys are created. With the help of experimental verification of the developed methods on samples of high-strength aluminum alloys, the error value was determined (up to 10...20%) and the acceptability of these methods for the solved problems was substantiated. It is determined that due to the combination of high thermal conductivity with a low absorption coefficient of laser radiation for welding aluminum alloys, there are certain threshold values of power and welding speed, and ways to overcome the disadvantages that may arise due to this feature are also determined. It is shown by calculation and experimental methods that one of the most effective ways to improve laser welding is the use of local heating of the welding bath with direct action microplasma, that is, the use of laser-microplasma welding. This technological technique saves precious laser energy and at the same time allows to increase the welding speed by 1.5-2 times and improve the formation of seams. Mathematical forecasting of welding of beryllium and its alloys using laser radiation was carried out with verification of the obtained results according to literature data. It has been established that due to the thermal conductivity, which is approximately three times higher than the thermal conductivity of aluminum alloys, more energy is required to weld them. Therefore, the linear energies of welding beryllium alloys to a depth of 0.5-0.6 mm, provided the product is heated to 100...120°С, must exceed the energies of similar welding of aluminum alloys: with laser welding up to 4 times, with laser-microplasma welding – by 30...50%. It is determined that an increase in the grain size of the cast metal of the seam during laser welding of high-strength aluminum alloys leads to a decrease in the strength of the seam, in particular in the fusion zones and the vertical axis of the cross section. An increase in the specific energy of radiation leads to a decrease in the content of volatile alloying elements in the alloy (primarily Mg, Zn, Li). One of the characteristic defects is the formation of internal pores with a diameter of 0.05 to 0.2 mm. In addition, when welding such alloys, the appearance of both axial and transverse hot cracks is possible. The most dangerous areas of crack formation are the crater, where the final crystallization of the melt occurs, as well as seam defects. Ways to eliminate the metal's tendency to crack are: preliminary or concomitant heating, minimization of welding welding energy, use of additive materials, gradual reduction of laser radiation power at the end of the welding process, removal of Al2O3 oxide from the surface of workpieces before welding, use of base metal with a more dispersed structure. Studies have shown that one of the best and most universal ways to minimize the metal's tendency to the appearance of characteristic defects during laser welding of high-strength aluminum alloys is the simultaneous heating of the metal of the welding bath by microplasma with a direct electric arc. Compared to conventional laser welding, this approach improves the formation of the upper reinforcement roller by eliminating ridges and undercuts, minimizes the formation of pores, reduces the hardness of the HAZ metal to the level of the hardness of the base metal, promotes an increase in the welding speed, and reduces the grain size of the cast metal by up to 1.5-2 times unity It is determined that laser welding of butt joints of high-strength aluminum alloys makes it possible to obtain seams with a shape factor close to 1 with minimal running energy consumption (5...10 J/mm) with a melt bath existence time of 0.02...0.04 s. The grain size of the joint is regular, the grains in the remelted metal have an equiaxed shape and an elongated shape near the fusion line (grain shape coefficientᴔ=2...3) and in the HAZ (=2.5...5). The microhardness in the seams decreases by 15%, and the HAZ increases by 8...12% relative to the base metal. The main defects are the formation of microcracks 10...20 microns long in the HAZ and the presence of inclusions of remnants of oxide films in the root part of the seams. To improve the quality of joints and eliminate the detected defects, it is proposed to use lasermicroplasma welding. The grains of the weld metal, with such welding, have an equiaxed structure, the grain size is reduced by 1.5-2 times compared to laser welding. Structures with elongated grains (=3...6 and =4...5, respectively) are formed along the fusion line and in the HAZ. The microhardness of the remelted metal decreases by 15...20% of the base metal, and the HAZ corresponds approximately to the base metal. At the same time, the use of precious laser energy is reduced by 40...50%, the lifetime of the welding bath (0.03...0.05 s) is closer to laser welding, and the danger of reducing the content of alloying elements, which is directly proportional to the increase in the radiation power density, is eliminated. Fourth chapter describes the development of the methodology for the experimental and computational determination of the components of the SSS of welded parts and the creation of a laboratory stand for the implementation of the methodology. The results of the calculated determination of the residual SSS parameters obtained by laser and laser-microplasma welding of joints made of high-strength aluminum alloy 7005 are presented. A combined computational and experimental method of determining residual deformations and stresses in the welded product by welding modes using the method of stereoscopic digital image correlation (SDIC – Stereo Digital Image Correlation) has been developed. The developed method involves the breakdown of the welded structure into spatial primitives with their analysis as welding is performed. With its help, it was established that during laser welding of aerospace products made of alloy 7005, after performing four diametrically opposite point tacks, the residual movements of the ends of the product (41×41 mm) can reach 0.02...0.05 mm, and after performing continuous ring seams - reduce to 0.01...0.02 mm. The values of the residual compressive stresses on the plane of the ends of the welded product are within 50-60 MPa. At the same time, tensile stresses in the seam zone can reach 200 MPa, and in the HAZ vary from 70 to 150 MPa. Geometrical deviations introduced by premade point tacks have almost no effect on the level of residual stresses. Fifth chapter presents the results of work on the practical implementation of the developed technologies, the created equipment for obtaining and non-destructive control of high-precision thin-walled welded products from aluminum alloys which are used for space purposes. Welding heads were designed for welding high-precision thin-walled products of space industry from aluminum alloys using laser heating source. The development of heads for laser and laser-microplasma welding was based on the selection of the necessary optical elements according to their diameters and focal length, as well as the calculation of the parameters of the plasma-forming gas flow, taking into account the characteristics of the chamber with a controlled protective atmosphere. The technological complex includes a stand for determining the components of the stressstrain state of finished product after welding. During the development of this stand, the necessary high-resolution digital cameras were selected, a system of basing the welded product fixed in the assembly and welding equipment was created, as well as the necessary algorithms and software for measuring the movements of individual areas, determining deformations and accompanying calculations of residual stresses. The technological process of sealing high-precision thin-walled products of the space industry from light alloys by laser welding has been developed, which includes: preparation of the surfaces of the product blanks for welding by chemical etching with alkali followed by acid neutralization; assembly of parts for welding; basing in assembly-welded equipment and welding of the product with simultaneous control/management of its heating temperature; determination of the level of movements, stresses, deformations. To implement this technological process, a research and industrial complex of equipment was developed, which includes a hermetic welding chamber with systems for fastening, moving and welding the workpiece, a welding power source with a plasma module, a control system, vacuuming, gas preparation and purification of waste gases, as well as a glove chamber for manual assembly of product parts for welding. In this research and industrial complex, a commercially available fiber laser with a power of up to 1.0 kW was used.
dc.format.extent221 с.
dc.identifier.citationПелешенко, С. І. Фізико-металургійні та термодеформаційні процеси при зварюванні тонкостінних конструкцій із алюмінієвих сплавів з використанням лазерного випромінювання : дис. … д-ра філософії : 131 Прикладна механіка / Пелешенко Святослав Ігорович. – Київ, 2024. – 221 с.
dc.identifier.urihttps://ela.kpi.ua/handle/123456789/67091
dc.language.isouk
dc.publisherКПІ ім. Ігоря Сікорського
dc.publisher.placeКиїв
dc.subjectалюмінієві сплави
dc.subjectзварювання
dc.subjectлазер
dc.subjectпотужність випромінювання
dc.subjectмікроплазма
dc.subjectпогонна енергія
dc.subjectз'єднання
dc.subjectрозрахункова методика
dc.subjectмоделювання
dc.subjectпараметри режимів
dc.subjectмікроструктура
dc.subjectметалографічні дослідження
dc.subjectелектронна мікроскопія
dc.subjectхімічний склад
dc.subjectпори
dc.subjectмікротріщини
dc.subjectнапруження
dc.subjectдеформації
dc.subjectпереміщення
dc.subjectмікротвердість
dc.subjectдефекти
dc.subjectaluminum alloys
dc.subjectwelding
dc.subjectlaser
dc.subjectradiation power
dc.subjectmicroplasma
dc.subjectheat input
dc.subjectjoints
dc.subjectcalculation method
dc.subjectmodeling
dc.subjectmode parameters
dc.subjectmicrostructure
dc.subjectmetallographic studies
dc.subjectelectron microscopy
dc.subjectchemical composition
dc.subjectporosity
dc.subjectmicrocracks
dc.subjectstresses
dc.subjectdeformations
dc.subjectdisplacement
dc.subjectmicrohardness
dc.subjectdefects
dc.subject.udc621.791
dc.titleФізико-металургійні та термодеформаційні процеси при зварюванні тонкостінних конструкцій із алюмінієвих сплавів з використанням лазерного випромінювання
dc.typeThesis Doctoral

Файли

Контейнер файлів
Зараз показуємо 1 - 1 з 1
Ескіз
Назва:
Peleshenko_dys.pdf
Розмір:
13.17 MB
Формат:
Adobe Portable Document Format
Завантажити
Ліцензійна угода
Зараз показуємо 1 - 1 з 1
Ескіз недоступний
Назва:
license.txt
Розмір:
8.98 KB
Формат:
Item-specific license agreed upon to submission
Опис:
Завантажити

Зібрання

Дисертації (ЗВ)
Дисертації (вільний доступ)